Због њихових јединствених структура и прилагођених функција, производни процес за не-стандардне хардверске делове мора да уравнотежи прецизност и флексибилност како би се обезбедила ефикасна и поуздана трансформација од потражње до готовог производа. У поређењу са радом на линији за монтажу стандардизованих делова, процес нестандардних делова наглашава фазне прегледе и динамичка прилагођавања како би се носили са различитим радним условима и сложеним геометријским карактеристикама.
Процес почиње анализом потражње и техничком припремом. По пријему задатка,-неопходна је дубинска комуникација са корисником да би се разјаснило окружење коришћења, параметри оптерећења, просторна ограничења и захтеви за прецизност, и да би се ове информације трансформисале у квантитативне индикаторе дизајна. Следећи корак је пројектовање конструкције, коришћење софтвера за 3Д моделирање да се заврши облик дела, док се спроводи прелиминарна анализа производности да би се идентификовали изазови као што су дубоке шупљине, коси рупе и танки зидови, пружајући основу за накнадно планирање процеса.
Фаза планирања процеса фокусира се на развој рута обраде на основу својстава материјала и структурних карактеристика. Обично се прво одређује празна форма (нпр. шипка, лим или отковци), а затим следи процес грубе обраде, полу{3}}завршне обраде и завршне обраде. За неправилне контуре и сложене карактеристике, често су потребни више{5}}осни ЦНЦ опрема и специјализовани прибор да би се смањио број операција стезања и кумулативних грешака. Процесни документи морају јасно специфицирати тип алата, параметре резања, методе хлађења и тачке контроле. Верификација симулације треба да се изврши када је потребно да се предвиди деформација обраде и ризици концентрације напона.
Имплементација производње прати принцип „од грубе до завршне обраде, контрола корак{0}}по{1}}“. Груба обрада уклања већину вишка материјала, ослобађајући основни облик дела; полу{3}}завршна обрада коригује датум и резервише додатак за завршну обраду; завршна обрада се стриктно придржава толеранција цртежа, фокусирајући се на кључне површине за спајање и геометријску тачност. Током машинске обраде, требало би применити први{5}}систем за инспекцију и патролну инспекцију да би се благовремено идентификовали и исправили проблеми као што су хабање алата и флуктуације у стању алатке.
Површинска обрада и завршна инспекција су кључни кораци у затварању процеса. У зависности од радног окружења, процеси као што су оксидација, галванизација, прскање или пасивизација се бирају да побољшају отпорност на корозију, отпорност на хабање или перформансе изгледа. Коначна инспекција укључује пуну инспекцију димензија, верификацију геометријске толеранције и неопходне функционалне тестове (као што је испитивање заптивања и оптерећења), уз одржавање евиденције о контроли која се може пратити. Квалификовани производи се испоручују након заштитног паковања како би се осигурало да се не оштете током транспорта.
Све у свему, нестандардни{0}}процес производње хардвера је заснован на прецизној трансформацији потражње, заснован на планирању процеса и усредсређен на фазну обраду и потпуну-контролу квалитета процеса. Кроз међусобно повезано управљање и техничка средства, постиже висок-квалитетни испоруку сложених прилагођених делова, пружајући солидну подршку за врхунску{4}}производњу.
